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Espagne Complet Moule de préforme de bouteille en PET procédé de design
La première étape : l'analyse et la digestion des images 2D et 3D du produit, qui comprend les aspects suivants :
1. La géométrie du produit.
2. Dimensions, tolérances et repères de conception des produits.
3. Les exigences techniques du produit (c'est-à-dire les conditions techniques).
4. Le nom, le rétrécissement et la couleur du plastique utilisé dans le produit.
5. Exigences de surface des produits.
Etape 2 : Détermination du type d'injection
La détermination des spécifications d'injection est principalement basée sur la taille et le lot de production des produits en plastique. Lorsque le concepteur choisit la machine d'injection, la principale considération est son taux de plastification, son volume d'injection, sa force de serrage, la surface effective du moule installé (espacement entre les tirants de la machine d'injection), son module volumique, sa forme d'éjection et sa longueur fixe. . Si le client a fourni le modèle ou la spécification de l'injection utilisée, le concepteur doit vérifier ses paramètres, et s'il ne peut pas répondre aux exigences, il doit être discuté avec le client pour le remplacement.
Etape 3 : Détermination du nombre de cavités et disposition des cavités
La détermination du nombre de cavités de moule est principalement basée sur la surface projetée du produit, la forme géométrique (avec ou sans tirage de noyau latéral), la précision du produit, la taille du lot et les avantages économiques.
Le nombre de cavités est principalement déterminé en fonction des facteurs suivants :
1. Le lot de production du produit (lot mensuel ou lot annuel).
2. Si le produit a un tirage de noyau latéral et sa méthode de traitement.
3. Les dimensions du moule et la surface effective du moule d'injection (ou la distance entre les tirants de la machine d'injection).
4. Le poids du produit et le volume d'injection de la machine d'injection.
5. La surface projetée et la force de serrage du produit.
6. Précision du produit.
7. Couleur du produit.
8. Avantages économiques (valeur de production de chaque ensemble de moules).
Ces facteurs sont parfois mutuellement restrictifs, de sorte que lors de la détermination du schéma de conception, il doit être coordonné pour s'assurer que ses principales conditions sont remplies. Après détermination du nombre de propriétés fortes, l'agencement des cavités et l'agencement des positions des cavités sont effectués. La disposition de la cavité implique la taille du moule, la conception du système de porte, l'équilibre du système de porte, la conception du mécanisme de traction du noyau (curseur), la conception du noyau de l'insert et la conception du canal chaud système. Les problèmes ci-dessus sont liés à la sélection de la surface de séparation et de la position de la porte, donc dans le processus de conception spécifique, les ajustements nécessaires doivent être faits pour obtenir la conception la plus parfaite.
Étape 4 : Détermination de la surface de joint
La surface de séparation a été spécifiée dans certains dessins de produits étrangers, mais dans de nombreuses conceptions de moules, elle doit être déterminée par le personnel du moule. D'une manière générale, la surface de séparation sur le plan est plus facile à manipuler et rencontre parfois une forme tridimensionnelle. La surface de séparation doit faire l'objet d'une attention particulière. La sélection de sa surface de séparation doit suivre les principes suivants :
1. Cela n'affecte pas l'apparence du produit, en particulier pour les produits ayant des exigences claires en matière d'apparence, une plus grande attention doit être accordée à l'impact de la frappe sur l'apparence.
2. Il est avantageux d'assurer l'exactitude du produit.
3. Il est avantageux de mouler le traitement, en particulier le traitement de la cavité. Agence de réintégration.
4. Il est avantageux pour la conception du système de coulée, du système d'échappement et du système de refroidissement.
5. Il est avantageux pour le démoulage du produit et il est garanti que le produit reste sur le côté du moule mobile lorsque le moule est ouvert.
6. Il est pratique pour les inserts métalliques.
Lors de la conception du mécanisme de séparation latérale, il convient de s'assurer qu'il est sûr et fiable et d'essayer d'éviter toute interférence avec le mécanisme de réglage, sinon un mécanisme de premier retour doit être installé sur le moule.
La sixième étape : la détermination du fond de moule et la sélection des pièces standards
Une fois tous les contenus ci-dessus déterminés, la base du moule sera conçue en fonction des contenus prédéterminés. Lors de la conception de la base de moule, choisissez la base de moule standard autant que possible et déterminez la forme, les spécifications et l'épaisseur des plaques A et B de la base de moule standard. Les pièces standard comprennent les pièces standard générales et les pièces standard spécifiques au moule. Pièces standard courantes telles que les fixations, etc. Pièces standard spécifiques au moule telles que la bague de positionnement, le manchon de cheminée, la tige de poussée, le tube de poussée, le montant de guidage, le manchon de guidage, le ressort spécifique au moule, les éléments de refroidissement et de chauffage, le mécanisme de séparation secondaire et les composants standard pour un positionnement de précision, etc. Il convient de souligner que lors de la conception du moule, la base de moule standard et les pièces standard doivent être sélectionnées autant que possible, car une grande partie des pièces standard ont été commercialisées et peuvent être achetées sur le marché à à tout moment, ce qui est extrêmement important pour raccourcir le cycle de fabrication et réduire le coût de fabrication. avantageux. Une fois la taille de l'acheteur déterminée, il est nécessaire d'effectuer les calculs de résistance et de rigidité nécessaires pour les pièces liées au moule afin de vérifier si la base de moule sélectionnée est appropriée, en particulier pour les grands moules, ce qui est particulièrement important.
Étape 7 : Conception du système de porte
La conception du système de vanne comprend la sélection du canal principal, la détermination de la forme en coupe et de la taille du canal. Si une porte ponctuelle est utilisée, afin d'assurer le délestage du patin, il convient également de prêter attention à la conception du dispositif de retrait de la porte. Lors de la conception du système de porte, la première étape consiste à sélectionner l'emplacement de la porte. Que la sélection de l'emplacement de la porte soit appropriée ou non affectera directement la qualité de moulage du produit et si le processus d'injection peut se dérouler sans heurts. Le choix de l'emplacement de la porte doit suivre les principes suivants :
1. L'emplacement de la porte doit être sélectionné autant que possible sur la surface de séparation, afin de faciliter le traitement du moule et le nettoyage de la porte.
2. La distance entre la position de la porte et les différentes parties de la cavité doit être aussi constante que possible, et le processus doit être le plus court (généralement, il est difficile de réaliser une grande porte).
3. La position de la porte doit garantir que lorsque le plastique est injecté dans la cavité, il fait face à la partie large et à paroi épaisse de la cavité pour faciliter l'afflux de plastique.
4. Empêchez le plastique de se précipiter vers la paroi de la cavité, le noyau ou l'insert lorsqu'il s'écoule dans la cavité, afin que le plastique puisse s'écouler dans chaque partie de la cavité dès que possible et éviter la déformation du noyau ou de l'insert.
5. Essayez d'éviter les marques de soudure sur le produit. Si c'est le cas, faites les marques de fusion à l'endroit sans importance du produit.
6. L'emplacement de la porte et la direction d'injection du plastique doivent être tels que le plastique puisse s'écouler uniformément dans la direction parallèle de la cavité lorsqu'il est injecté dans la cavité, et soit propice à la décharge du gaz dans la cavité .
7. La porte doit être conçue sur la partie du produit la plus facile à retirer et, en même temps, elle ne doit pas affecter autant que possible l'apparence du produit.
Étape 8 : Conception du système d'éjecteur
La forme d'éjection du produit peut être résumée en trois catégories : éjection mécanique, éjection hydraulique et éjection pneumatique. L'éjection mécanique est le dernier maillon du processus de moulage par injection, et la qualité de l'éjection déterminera finalement la qualité du produit. Par conséquent, l'éjection du produit ne peut être ignorée. Les principes suivants doivent être observés lors de la conception d'un système d'éjecteur :
1. Afin d'éviter que le produit ne se déforme par éjection, le point de poussée doit être le plus près possible du noyau ou de la pièce difficile à démouler. La disposition des points de poussée doit être aussi équilibrée que possible.
2. Le point de poussée doit être appliqué sur la partie où le produit peut résister à la plus grande force et sur la partie présentant une bonne rigidité, telle que la nervure, la bride, le bord de la paroi des produits de type coque, etc.
3. Essayez d'éviter que le point de poussée agisse sur la surface mince du produit, pour éviter que le produit ne soit blanc et haut, comme les produits en forme de coquille et les produits cylindriques, dont la plupart sont éjectés par des plaques de poussée.
4. Essayez d'éviter que les marques d'éjection n'affectent l'apparence du produit, et le dispositif d'éjection doit être situé sur la surface cachée ou la surface non décorative du produit. Pour les produits transparents, une attention particulière doit être portée au choix de la position et de la forme d'éjection.
5. Afin de rendre le produit uniformément sollicité pendant l'éjection et d'éviter la déformation du produit due à l'adsorption sous vide, l'éjection composite ou des formes spéciales de systèmes d'éjection sont souvent utilisées, telles que la tige de poussée, la plaque de poussée ou la tige de poussée, poussez tube composite Éjection, ou utiliser la tige de poussée d'admission d'air, le bloc de poussée et d'autres dispositifs fixes, et si nécessaire, une soupape d'admission doit être installée.
Étape 9 : Conception du système de refroidissement
La conception du système de refroidissement est une tâche fastidieuse, et il faut tenir compte de l'effet de refroidissement, de l'uniformité du refroidissement et de l'influence du système de refroidissement sur la structure globale du moule. La conception du système de refroidissement comprend les éléments suivants :
1. La disposition du système de refroidissement et la forme spécifique du système de refroidissement.
2. Déterminez l'emplacement et la taille spécifiques du système de refroidissement.
3. Pièces clés telles que le refroidissement du noyau ou des inserts du modèle mobile.
4. Refroidissement des curseurs latéraux et des curseurs latéraux.
5. Conception des composants de refroidissement et sélection des composants standard de refroidissement.
6. Conception de la structure d'étanchéité.
Étape 10 :
Le dispositif de guidage sur le moule d'injection plastique a été déterminé lorsque le fond de moule standard est utilisé. Dans des circonstances normales, les concepteurs n'ont qu'à sélectionner en fonction des spécifications de la base du moule. Cependant, lorsqu'un dispositif de guidage précis est requis selon les exigences du produit, le concepteur doit réaliser une conception spécifique en fonction de la structure du moule. Le guide général est divisé en : le guide entre les moules mobiles et fixes ; le guide entre la plaque de poussée et la plaque fixe de la tige de poussée ; le guide entre la tige de la plaque de poussée et le gabarit mobile ; le guide entre le siège de moule fixe et le poussoir pirate. En raison de la limitation de la précision d'usinage ou de la réduction de la précision d'adaptation du dispositif de guidage général après une période d'utilisation, cela affectera directement la précision du produit. Par conséquent, pour les produits avec des exigences de précision plus élevées, les éléments de positionnement de précision doivent être conçus séparément, dont certains ont été normalisés, tels que les goupilles de positionnement coniques, les blocs de positionnement, etc. sont disponibles pour la sélection, mais certains dispositifs de guidage et de positionnement de précision doivent être spécialement conçu selon la structure spécifique du module.
La onzième étape : la sélection de l'acier du moule
Le choix des matériaux pour mouler les pièces (empreinte, noyau) est principalement déterminé en fonction du lot de produits et du type de plastique. Pour les produits brillants ou transparents, le 4Cr13 et d'autres types d'acier inoxydable martensitique résistant à la corrosion ou d'acier durcissant par vieillissement sont principalement utilisés. Pour les produits en plastique renforcés de fibre de verre, il convient d'utiliser de l'acier trempé à haute résistance à l'usure tel que Cr12MoV. Lorsque le matériau du produit est du PVC, du POM ou contient de l'acier inoxydable ignifuge, résistant à la corrosion, il faut choisir.
Étape 12 : dessinez le dessin d'assemblage
Une fois la base du moule d'alignement et le contenu associé déterminés, le schéma d'assemblage peut être dessiné. Dans le processus de dessin des dessins d'assemblage, le système de coulée sélectionné, le système de refroidissement, le système d'extraction de noyau, le système d'éjection, etc. ont été davantage coordonnés et perfectionnés pour obtenir une conception relativement parfaite de la structure.
La treizième étape : le dessin des parties principales du moule
Lors du dessin du diagramme de cavité ou de noyau, il est nécessaire de vérifier si la taille de moulage, la tolérance et la pente de démoulage données sont coordonnées, et si la base de conception est coordonnée avec la base de conception du produit. Dans le même temps, la fabricabilité de la cavité et du noyau pendant le traitement et les propriétés mécaniques et la fiabilité pendant l'utilisation doivent également être prises en compte. Pour le dessin du schéma des pièces structurelles, lorsque la base de moule standard est utilisée, la plupart des pièces structurelles autres que la base de moule standard peuvent être dessinées sans dessiner le schéma de la pièce structurelle.
Étape 14 : Relecture des dessins de conception
Une fois la conception du dessin du moule terminée, le concepteur du moule enverra le dessin de conception et les données originales associées au superviseur pour relecture.
Le correcteur doit systématiquement relire la structure globale, le principe de fonctionnement et la faisabilité du fonctionnement du moule en fonction de la base de conception pertinente fournie par le client et des exigences du client.
Étape 15 : Contresigner les dessins de conception
Une fois le dessin de conception du moule terminé, il doit être immédiatement soumis au client pour approbation. Ce n'est qu'après l'accord du client que le moule peut être préparé et mis en production. Lorsque le client a une opinion majeure et doit apporter des révisions majeures, il doit être repensé puis remis au client pour approbation jusqu'à ce que le client soit satisfait.
Étape 16 :
Le système d'échappement joue un rôle essentiel pour assurer la qualité de moulage du produit. Les méthodes d'échappement sont les suivantes :
1. Utilisez la fente d'échappement. La gorge d'échappement est généralement située dans la dernière partie de la cavité à remplir. La profondeur de la fente d'échappement varie en fonction du plastique et est essentiellement déterminée par le jeu maximal autorisé par le plastique sans bavure.
2. Utilisez le jeu correspondant du noyau, des inserts, des tiges de poussée, etc. ou des bouchons d'échappement spéciaux pour évacuer.
3. Parfois, afin d'éviter la déformation sous vide causée par le travail en cours, il est nécessaire de concevoir l'aiguille d'échappement.
Conclusion : En combinant les procédures de conception de moules ci-dessus, certaines d'entre elles peuvent être considérées ensemble, et certaines d'entre elles doivent être prises en compte à plusieurs reprises. Parce que les facteurs sont souvent contradictoires, ils doivent être continuellement démontrés et coordonnés dans le processus de conception pour obtenir une meilleure offre, en particulier le contenu lié à la structure du moule, qui doit être pris au sérieux, et souvent plusieurs plans doivent être envisagés en même temps. . Cette structure répertorie autant que possible les avantages et les inconvénients des différents aspects, les analyse un par un et les optimise. Des raisons structurelles affecteront directement la fabrication et l'utilisation du moule, et même l'ensemble des moules sera mis au rebut si les conséquences sont graves. Par conséquent, la conception du moule est une étape clé pour garantir la qualité du moule, et son processus de conception est un projet systématique.
